作为全球领先的豪华汽车制造商之一，宝马始终坚持不断创新、精益求精，致力于提高产品品质和服务水平。近日，宝马携手中国消费品质量安全促进会，在沈阳举办了“汽车产业数字化转型与质量管理创新研讨会”，充分展示其生产网络转型成果与对行业的示范引领作用，以及宝马如何以高质量的管理体系，进一步提升品质与竞争力。

数字创新赋能——从“制造”到“智造”

从产品序列到生产网络，宝马以数字赋能企业转型，构建起先进的生产制造系统，从而实现智能制造与数字化服务。2022年，宝马iFACTORY生产战略在中国落地，全面开启“精益、绿色、数字化”时代。在iFACTORY战略指引下，宝马打破了传统生产制造方式的局限性，提高了生产效率、质量和成本管理能力，实现从“制造”到“智造”的飞跃。

在“精益”驱动下，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著提升。里达工厂的综合测量分析中心（CMP）是“精益”一词的绝佳范例。该中心是宝马全球首个集所有测量分析和方案优化于一体的技术中心，在这里汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。大大提高了宝马的生产效率与准确性。该中心设立的高科技几何光学测量系统（GOM）是全球范围内首次将白车身测试与整车测量两种功能相融合的方案。与传统的机械触摸方式相比，GOM对白车身的检测更不仅更高效，也能提供给更精确的检测结果，确保交付给用户的产品都拥有最佳品质。

里达工厂是宝马全球第一座完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂。从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，都创建数字孪生模型并进行模拟。通过大数据、5G、虚拟现实、人工智能等技术，里达工厂的数字化水平达到了行业前所未有的水准。在里达工厂涂装车间，AI计算机视觉系统会对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，100秒内可拍摄10万张照片，如同“火眼金睛”，智能化地识别漆面的微小瑕疵，而且，通过不断分析学习，这套系统会变得越来越聪明，识别率也会越来越高。

在生产技艺和体系不断进化的同时，宝马始终践行着更加绿色、低碳的可持续发展理念。目前，整个宝马沈阳生产基地都使用100%可再生电力。宝马沈阳生产基地已拥有占地29万平方米的太阳能电池板。这些太阳能电池板每年可产生4.4万兆瓦时的电力——足以支撑9000个普通家庭一整年的用电。此外，从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。

据了解，里达工厂的投资达到150亿元，是宝马在华最大的单笔投资。这既反映了宝马“家在中国”，对于中国市场的重视与前景的期待；亦体现出宝马坚持“质量第一”，持续推进品质升级的承诺与决心。

全价值链管理——优化体系、提升品质

宝马致力于构建高质量的管理体系，严格把控生产制造和服务流程的每个环节。随着多年对质量方面的不懈探索，宝马拥有一套贯穿全价值链的质量管理，在研发、生产、供应链、销售、交付、售后六大环节都制定了明确的流程和方法。各环节全部坚守“零缺陷”原则，并做到全过程的“质量追溯”，从而保证每一款产品全面卓越的高品质。

在沈阳生产基地，宝马实现了研发、采购、生产一体化的独特优势，统一协作，统一标准，能够在最快速地时间内解决问题，大幅提升生产效率保障质量安全。例如车辆在生产中出现潜在质量风险，整车质量管控部门就会联合联合研发、采购等部门对问题进行评估，确保不合格的零件或车辆不会继续生产。同时，在生产现场开展“质量追溯”，在解决问题的同时优化生产过程中的质量管控流程，杜绝类似质量风险的产生。

此外，在供应商管控方面，宝马也有着极其严苛的标准和筛选机制。所有供应商必需通过“质量和零缺陷理念”考验，才能进入到宝马的供应链体系。在中国，宝马有超过460家本土供应商，这意味着至少有超460家中国企业从宝马百年制造沉淀中有所得。从某种角度来说，在助力汽车强国建设，加强制造业质量升级这一战略中，宝马起到了示范和引领作用。

通过实施高质量的全价值链管理体系，宝马加强了对原材料、生产工艺和设备等各方面的管理，全面提升了宝马产品品质。

宝马始终以质量第一为追求，不断追求卓越品质。数字化转型的突出成果和高质量管理体系的构建，让宝马品牌更加强劲，品质更加卓越，为用户提供更出色的体验和服务。未来，宝马将继续秉承品牌价值和精神，持续加强数字化转型和高质量管理，不断推动品质提升，为用户提供更优质的产品与服务。

文/北京青年报记者 温婧