伴随“滋滋”的焊接声和飞溅的火花，一条形如鱼鳞的焊缝呈现在人们眼前。近日，在市自来水集团石景山区供水管网完善一期工程施工现场，施工人员正操作着管道上的“焊接机器人”专注地进行焊接作业。据悉，该项技术由集团禹通公司与北京石油化工学院共同研发，并首次在管道施工作业中应用，工作效率提高了3倍，一次焊接合格率近100%。

在施工现场，工作人员熟练地在管道外壁安装了一圈钢制导轨，将自动焊接设备固定在导轨上后，在旁边的便携式移动工作站控制屏上输入管线材质、口径大小等数据，戴上防护镜，拿起操控器启动焊接设备进行作业。焊接设备的机械臂紧紧“握”住焊枪，依照指令上下调节，左右移动；底座部分则紧紧“咬”住导轨匀速前进。据了解，设备完成直径1米的管道焊接作业仅需半个多小时，而传统人工作业则需要2个小时左右。

“自动焊接工艺的焊缝间距一致、波纹平滑，直观反映了焊接质量的稳定可靠。”集团禹通公司技术科工作人员吴俊峰指着一条焊接好的焊缝说。“人工焊接易受现场作业环境和人员工作状态影响，造成焊接质量波动。而自动焊接则可以保证焊接质量始终如一。”

“使用自动焊接设备，只要两三周培训普通人也可以焊出美观合格的焊缝，但同水平的焊工往往需要几年时间培养。”吴俊峰介绍。简单易操作也是自动焊接设备的一大特点，目前该设备可广泛应用在直径800-2200毫米供水管道焊接施工中，可大大提高施工作业效率，为集团高效推进供水管网重点工程建设奠定了基础。

据了解，“焊接机器人”又称钢制给水管道自动焊接设备，由集团禹通公司与北京石油化工学院历时4年共同研发制成。为确保技术的精准度和可靠性，集团和校方在项目研发阶段加强沟通协调、紧密协作配合，几经筛选确定焊丝种类，反复试验调整工艺参数，根据供水管线管径规格多的特点研发柔性钢制导轨，并通过施工现场试焊，厂区模拟焊接试验和夏、冬两季极端温度工况试验，有效验证设备工作性能，不断优化工作流程，提高应对不同工况能力，为技术大规模应用奠定了基础。

文/北京青年报记者 解丽
编辑/李晓萌