记者今天（11月3日）从三峡集团获悉，我国首套专用于超深竖井的压力钢管智能焊接成套装备，在浙江松阳抽水蓄能电站正式投用，装备面向深地工程狭小深井极端工况自主研发，补齐了超深竖井高强钢钢管自动化焊接短板，我国超深地下工程装备自主化再迈关键一步。

此次投用的智能焊接成套装备配置外环缝焊接机器人和内环缝自动横焊机，搭载5G控制、激光焊缝跟踪和焊接专家数据库，可自动识别焊缝位置、匹配焊接参数。通过这套装备，压力钢管安装可实现吊装、焊接、探伤、防腐全流程一体化作业，焊接速度可达每分钟30到50厘米，焊接效率较传统手工焊提升65%以上，焊缝一次性合格率达到99%。

三峡建工松阳抽蓄公司总经理 孙会想：以前焊一条环缝，工人要在井下连续作业几十个小时。现在机器人自动焊接，人负责监控就行，效率高了，人也安全了。这套装备形成了一套适用于超深竖井的压力钢管焊接工法，为解决安全风险高、作业效率低、质量不稳定等行业痛点提供了新的解决路径。

目前，此套装备在国内抽水蓄能领域最深竖井——浙江松阳电站的引水竖井内作业，引水竖井总深637米，相当于200多层楼高，竖井采用钢管衬砌，钢管外壁和岩壁之间，扣除喷混凝土层，留给焊接作业的宽度只有大约45厘米。本次智能焊接成套装备投用，意味着超深竖井从掘进、支护到焊接，形成了完整的智能建造方案。

新闻链接：我国加快超深地下工程装备研发

随着交通建设、能源勘探持续向更深的地下延伸，我国超深地下工程装备研发明显提速，一批自主研制的高端装备相继投入使用。

近年来，我国持续布局深地装备攻关。

世界首台高寒高海拔超大直径硬岩竖向掘进机，已在世界最长高速公路隧道——天山胜利隧道8座竖井建设中投入使用。全球首台千米级竖井硬岩全断面掘进机成功下线，填补了超深竖井施工装备空白；

我国自主研制的全球首台12000米特深井自动化钻机，提升能力达900吨，配合国产金刚石钻头、抗高温钻井液等核心部件，支撑深地塔科1井在地下10910米完钻，创下亚洲第一、世界第二垂直深度纪录。

从世界最长高速公路隧道，到塔里木盆地腹地的万米科探井，超深地下工程装备已广泛应用于交通建设、资源勘探、矿山开发等领域。深地工程面临高温、高压、高地应力等极端条件，我国正加快突破关键核心技术，推动超深地下工程装备向智能化、无人化方向发展，持续提升自主可控水平。

编辑/汪浩舟